മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് വ്യവസായത്തിൽ ഏർപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന, CNC പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ അത്യാവശ്യമാണ്, സാധാരണയായി മെഷീനിംഗ് സെന്റർ എന്ന് വിളിക്കുന്നു, ഇത് കമ്പ്യൂട്ടർ ഗോംഗ് എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു.ഒരു മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന് പ്രോസസ്സിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയുമോ, ആദ്യത്തേത്, മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കൃത്യത ഉൽപ്പന്നത്തേക്കാൾ കൂടുതലാണ്, കൂടാതെ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കൃത്യത പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്നു.ഒരു മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കൃത്യത പ്രോസസ്സിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടോ എന്ന് നിങ്ങൾ വിലയിരുത്തുകയാണെങ്കിൽ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയും ഉൽപ്പന്ന ആവശ്യകതകൾ ഇനിപ്പറയുന്ന നാല് വശങ്ങളിൽ വിലയിരുത്തപ്പെടുന്നു:

1. ലംബമായ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിൽ വർക്ക്പീസ് സ്ഥാപിക്കൽ:

വർക്ക്പീസ് x സ്ട്രോക്കിന്റെ മധ്യഭാഗത്ത്, Y, Z അക്ഷത്തിൽ, വർക്ക്പീസ്, ഫിക്ചർ, ടൂൾ നീളം എന്നിവയുടെ സ്ഥാനത്തിന് അനുയോജ്യമായ ഉചിതമായ സ്ഥാനത്ത് സ്ഥാപിക്കണം.വർക്ക്പീസ് അസാധാരണവും റൊട്ടേഷൻ ഏരിയ പാരമ്പര്യേതരവുമാണെങ്കിൽ, ഉപകരണ നിർമ്മാതാവുമായുള്ള ആശയവിനിമയത്തിലൂടെ അത് പരിഹരിക്കാനാകും.

2. വർക്ക്പീസ് ഫിക്സേഷൻ:

പ്രത്യേക ഫിക്ചർ ഉപയോഗിച്ച് വർക്ക്പീസ് ഉറപ്പിച്ച ശേഷം, ഉപകരണത്തിന്റെയും ഫിക്ചറിന്റെയും പരമാവധി സ്ഥിരത കൈവരിക്കണം.ഫിക്‌ചറും വർക്ക്പീസ് മൗണ്ടിംഗ് ഉപരിതലവും നേരെയായിരിക്കണമെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

വർക്ക്പീസിന്റെ മൗണ്ടിംഗ് ഉപരിതലവും ഫിക്‌ചറിന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഉപരിതലവും തമ്മിലുള്ള സമാന്തരത പരിശോധിച്ച ശേഷം, ടൂളും ഫിക്‌ചറും തമ്മിലുള്ള ഇടപെടൽ ഒഴിവാക്കാൻ കൗണ്ടർസങ്ക് സ്ക്രൂ ഉപയോഗിച്ച് വർക്ക്പീസ് ശരിയാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.വർക്ക്പീസ് ഘടന അനുസരിച്ച് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമായ രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കാം.

3. വർക്ക്പീസിന്റെ മെറ്റീരിയൽ, ടൂൾ, കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ:

നിർമ്മാതാവും ഉപയോക്താവും തമ്മിലുള്ള കരാർ അനുസരിച്ച് വർക്ക്പീസിന്റെ മെറ്റീരിയൽ, കട്ടിംഗ് ടൂൾ, കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും രേഖപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും.ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഇപ്രകാരമാണ്:

1) കട്ടിംഗ് വേഗത: കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പിന് ഏകദേശം 50M / മിനിറ്റ്, അലൂമിനിയത്തിന് 300m / min

2) ഫീഡ് നിരക്ക്: ഏകദേശം (0.05 ~ 0.10) mm / പല്ല്.

3) കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത്: എല്ലാ മില്ലിംഗ് പ്രക്രിയകളുടെയും റേഡിയൽ കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത് 0.2 മിമി ആയിരിക്കണം

4. വർക്ക്പീസ് വലിപ്പം:

വർക്ക്പീസ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ശേഷം, വലുപ്പം മാറുകയും ആന്തരിക ദ്വാരം വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.പരിശോധനയ്‌ക്കും സ്വീകാര്യതയ്‌ക്കുമുള്ള പ്രക്രിയയ്‌ക്കിടയിൽ, പരിശോധനയ്‌ക്കായി അന്തിമ കോണ്ടൂർ മെഷീൻ ചെയ്‌ത ഭാഗത്തിന്റെ വലുപ്പം തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, അതുവഴി ഉപകരണത്തിന്റെ കൃത്യത മാറ്റത്തെ ഇത് പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നുവെങ്കിൽ, ടെസ്റ്റ് വർക്ക്പീസ് ആവർത്തിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാനും നിരവധി തവണ പരിശോധിക്കാനും കഴിയും.ഓരോ പരിശോധനയ്ക്കും മുമ്പായി, മുൻ ഉപരിതലം വൃത്തിയാക്കാനും തിരിച്ചറിയൽ സുഗമമാക്കാനും ഒരു നേർത്ത പാളി കട്ടിംഗ് നടത്തണം.

മെഷീനിംഗ് സെന്റർ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, എന്തുകൊണ്ടാണ് കൃത്യത കൂടുതൽ വഷളാകുന്നത്?കാരണം, മെഷീൻ ടൂൾ പ്രവർത്തിച്ചതിന് ശേഷം, പ്രൊഡക്ഷൻ ലീഡ് സ്ക്രൂവിന്റെ തേയ്മാനം, വിടവ്, പിച്ച് പിശകിന്റെ മാറ്റം മുതലായവ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ ഓരോ അക്ഷത്തിനും മുന്നിലുള്ള ട്രാൻസ്മിഷൻ ചെയിൻ മാറി. ഈ അസാധാരണ പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കാൻ തുക വീണ്ടും ക്രമീകരിക്കാവുന്നതാണ്.മെഷീൻ സ്റ്റോപ്പിന്റെ ദൈർഘ്യവും മെഷീൻ ടൂളിന്റെ പ്രീ ഹീറ്റിംഗും മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കൃത്യതയെ ബാധിക്കും.മെഷീൻ ടൂളിന്റെ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ, ഉയർന്ന കൃത്യതയോടെ ചില ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ മെഷീൻ തുടർച്ചയായ സാധാരണ പ്രവർത്തനം നിലനിർത്തണം.