機械加工業界に長年携わってきた人々は、機械加工後の製品サイズが保証されず、図面の要件を満たせないことにしばしば遭遇します。通常、この現象は加工誤差の結果として説明されます。機械加工エラーによって引き起こされる製品の廃棄は、企業のコストを増加させます。加工誤差の原因を分析すると、通常、製品加工が変形していると結論付けることができます。そのため、加工の過程で、どうやって製品の変形を防ぐかが従来の考え方の問題になっています。

加工の過程で、チャック、バイス、サクションカップなどのクランプ工具を使用することは避けられません。部品をクランプでクランプした後にのみ、部品を加工できます。クランプ後に部品が緩まないようにするために、固定具のクランプ力は一般に機械加工の切断力よりも大きくなります。製品の型締変形は型締力により異なります。クランプ力が大きすぎると、固定具のクランプ力が緩みません。製品の加工後にクランプを解除すると、製品が変形し始めます。ある程度の変形が深刻な場合、それは図面要件の範囲を超えています。

不合理な加工技術はまた、製品の変形と許容範囲外の寸法につながります。一般に、最終仕上げのプロセスでは、すべてのプロセス寸法が変形しないことを保証する必要があります。変形を伴うプロセスは、終了する前に配置する必要があります。仕上げ後の製品の変形が許容範囲外になるのを防ぐために、通常のクランプ変形、材料のハードフォースリリース、およびその他の要因を考慮に入れる必要があります。

通常、固定具の変形の問題を解決するとき、プロのマスターは、クランプの変形を可能な限り減らすために、特別な固定具を設計し、処理前に製品に印を付け、固定具の硬さとバランス、さまざまな部品、さまざまなクランプ方法を確認します。同時に、機械的処理プロセスでの製品のスイング変形を確実にするために、過度に長いサスペンション処理を避けるようにしてください。

薄肉部品の加工では、すくい角の大きい切削工具でも切削抵抗とすくい角が小さくなります。