ለብዙ አመታት በማሽን ኢንዱስትሪ ውስጥ የተሰማሩ ሰዎች ብዙውን ጊዜ ከማሽን በኋላ የምርት መጠን ሊረጋገጥ እንደማይችል እና የስዕሎቹን መስፈርቶች ማሟላት እንደማይችሉ ያጋጥማቸዋል.ብዙውን ጊዜ, ይህንን ክስተት እንደ የማሽን ስህተት ውጤት እንገልፃለን.በማሽን ስህተት ምክንያት የሚፈጠረው የምርት መፋቅ የድርጅቱን ወጪ ይጨምራል።የማሽን ስህተቱን መንስኤዎች ስንመረምር ብዙውን ጊዜ የምርት ማቀነባበሪያው የተበላሸ ነው የሚል መደምደሚያ ላይ መድረስ እንችላለን።ስለዚህ, በማቀነባበር ሂደት, የምርት መበላሸትን እንዴት መከላከል እንደሚቻል የተለመደው የአስተሳሰብ ችግር ሆኗል.

በማሽን ሂደት ውስጥ እንደ ቺክ፣ ቪስ እና መምጠጫ ኩባያ የመሳሰሉ መቆንጠጫ መሳሪያዎችን መጠቀም አይቀሬ ነው።ክፍሎቹን ማሽነሪ ማድረግ የሚቻለው ክፍሎቹን በመያዣዎች ከተጣበቀ በኋላ ብቻ ነው.ከተጣበቀ በኋላ ክፍሎቹ ያልተለቀቁ መሆናቸውን ለማረጋገጥ, የዝግጅቱ ጥንካሬ በአጠቃላይ ከማሽኑ የመቁረጥ ኃይል የበለጠ ነው.የምርቱ መቆንጠጫ ቅርጽ በመጨመሪያው ኃይል ይለያያል.የማጣቀሚያው ኃይል በጣም ትልቅ በሚሆንበት ጊዜ የዝግጅቱ ጥንካሬ አይለቀቅም, ምርቱ ከተሰራ በኋላ መቆንጠጡ ሲወጣ, ምርቱ መበላሸት ይጀምራል.አንዳንድ ቅርጻ ቅርጾች ከባድ ሲሆኑ፣ ከሥዕል መስፈርቶች ወሰን በላይ ነው።

ምክንያታዊነት የጎደለው የማቀነባበሪያ ቴክኖሎጂ ወደ ምርት መበላሸት እና ከመቻቻል ውጪ የሆነ መጠን ያመጣል.በአጠቃላይ, በመጨረሻው የማጠናቀቂያ ሂደት ውስጥ, ሁሉም የሂደቱ ልኬቶች ከአሁን በኋላ እንዳይበላሹ ዋስትና ሊሰጣቸው ይገባል.ከመጥፋቱ በፊት ሂደቱን ከመበላሸቱ ጋር ማስቀመጥ ያስፈልጋል.የተለመደው የመቆንጠጫ ቅርጽ, የቁሳቁስ ጠንካራ ኃይል መለቀቅ እና ሌሎች ነገሮች ከተጠናቀቀ በኋላ የምርቱን መበላሸት ከመቻቻል ለመከላከል ግምት ውስጥ መግባት አለባቸው.

ብዙውን ጊዜ ፣የእቃ መበላሸት ችግርን በሚፈታበት ጊዜ ባለሙያው ጌታው ልዩ መሣሪያን ይቀርፃል ፣ ምርቱን ከማቀነባበሩ በፊት ምልክት ያድርጉ ፣ የቋሚውን ጥንካሬ እና ሚዛን ፣ የተለያዩ ክፍሎችን እና የተለያዩ የመቆንጠጫ ዘዴዎችን ያረጋግጡ ፣ ስለሆነም በተቻለ መጠን የመቆንጠጥ ቅርፅን ለመቀነስ።በተመሳሳይ ጊዜ ፣ ​​​​በሜካኒካል ሂደት ሂደት ውስጥ ምርቱን ማወዛወዝ መበላሸትን ለማረጋገጥ ፣ በጣም ረጅም የእገዳ ሂደትን ለማስወገድ ይሞክሩ።

ቀጭን-ግድግዳ ክፍሎችን በማቀነባበር ሂደት ውስጥ, ትልቅ የሬክ አንግል ያለው የመቁረጫ መሳሪያው የመቁረጫ ኃይልን እና የሬክ አንግልን ይቀንሳል.